När plastdunkarna kom
till Västra Strandparken

Jag går på östra sidan om torget en solig sensommardag i riktning mot Torghallen. Jag behöver komplettera innehållet i kylskåpet där hemma. Jag ser Björn Schützer, en gammal god vän till min far, parkera cykeln vid en av sofforna framför Rådhuset och han sätter sig ner.

 - Nämen, är det du! utbrister Björn när han får syn på mig. Jag läser dina artiklar både i tidningen och på nätet, fortsätter han efter att artighetsfraser utbytts och tillägger: Men du skriver inget om plastdunkarna på AVA. Det skulle vara intressant. 

Visst kan jag göra det Björn!

Det började våren 1975 när min fars kusin Rolf Franzén kom till Askersund från Lidköping. Med sig hade han erfarenhet och teknisk kunskap om plastkonvertering och om dunkar. Min far John-Axel och Rolf hade bestämt sig för att börja tillverka dunkar i Askersundsverkens då nyligen renoverade lokaler där plåtfaten tidigare tillverkats på 1950-talet. Rolf ansåg att dessa lokaler var ytterst lämpade för den tilltänkta produktionen.

Rolf hade tidigt 1960-tal börjat att arbeta på PLM;s plastfabrik i Lidköping. Samtidigt när han nu skulle byta jobb tog han med sig ytterligare två medarbetare. Dessa var Karl-Erik Andrén, den bästa teknikern de hade på Lidköpingsfabriken, och hans sambo Maj-Lis Gustavsson (även kallad Maja) som arbetade i PLM:s dunkproduktion.

Karl-Erik hade i unga år börjat arbeta på fabriken i Järpås (sydväst om Lidköping) där element för vattenburen värme framställdes. Fabriken ägdes och drevs av bröderna Franzén (generationen före Rolf och John-Axel) så personkännedomen fanns där sedan länge. I Järpås kallades han för ”Kalle krull” för han hade så lockigt hår, och i Askersund kom han med tiden att kallas för ”Plastkalle”.

John-Axel hade sedan många år industrikontakter i Tyskland. Nu reste de båda kusinerna dit ner för att söka lämpliga maskiner för den tänkta produktionen. De planerade att framställa staplingsbara 5-, 10- och 25-liters dunkar för industrianvändning, och de försökte hitta begagnade maskiner som skulle kunna klara detta. De kom i kontakt med ett familjeföretag i närheten av Hamburg vid namn Kunstoffwerk Draak KG, som precis nyligen graderat upp delar av sin maskinpark och således hade några maskiner till salu.

Tre formblåsningsmaskiner (tillverkningsmetoden kallas formblåsning) inköptes  för de  planerade dunkstorlekarna. Maskinerna var drygt 10 år gamla och något omoderna men man kunde alla fall börja med dessa. Utöver dunkmaskinerna köptes en formspruta för tillverkning av kapsyler till dunkarna.

Under samtalen med det tyska företagets ledning fick John-Axel reda på att det i Tyskland infördes nya myndighetskrav för transport av kemikalier, det vill säga farligt gods. Det nya regelverket var även på väg att införas i Sverige.

För att få fylla och transportera farligt gods var dunkarna tvungna att genomgå tester med godkänt resultat för att bli certifierade. Maskininställningar och prover skulle sparas och dokumenteras som referenser. Godkända dunkar försågs dessutom med en prägling som skulle finnas på varje enskild tillverkad dunk vilket bekräftade att den var godkänd för sin användning. 

Hela systemet stod under statlig kontroll och årsvisa efterkontroller gjordes hos tillverkarna. Uppfylldes inte kraven för en certifiering återkallades tillståndet med omedelbar verkan.

Att tillverka en plastdunk kan vid första anblicken tyckas vara lätt. Inte alls, konverteringen har definitivt en teknisk höjd beroende på att slutprodukten ska ha så lite insatsvikt som möjligt men klara alla de krävande testerna som föreskrivs. Tillverkningen består i att en färdig plastkvalitet, i egenskap av antingen små kulor eller som pulver, värms upp och bearbetas till drygt 200 grader så att materialet (för dunkar används Polyeten) blir till en smälta. Smältan formas sedan till ett rörformigt ämne inne i maskinen vilken sakta trycks ut i fria luften antingen kontinuerligt eller stötvis.

I nästa steg omsluts detta rör av smält seg plast av en vattenkyld form som är spegling av den dunk som ska framställas. Tryckluft förs in i formen via blåsdorn varpå plasten pressas mot formväggarna under kylning och stelnar. När dunken är stabil öppnar formen och produkten stöts ut. Därefter måste överskottsmaterial avlägsnas vilket återvinns tillbaka in i systemet. Sedan tryckprovas dunken för att slutligen förpackas i ett lämpligt emballage.

Dunkar är en massproducerad artikel och är mycket prispressad. Dunkens vikt styr slutpriset i hög grad dels genom att materialkostnaden står för ca hälften av slutpriset samt dels kyltiden som påverkar produktionshastigheten. Plast leder värme dåligt och mycket material resulterar i låg tillverkningstakt.

John-Axel insåg snabbt att det nya regelverket var en affärschans. Askersundverken skulle satsa på att bli först på svenska marknaden med godkända dunkar. Om man lyckades med denna utveckling skulle marknadsförutsättningarna bli betydligt gynnsammare eftersom efterfrågan på godkända dunkar borde öka dramatiskt.

Maskinerna installerades under det andra halvåret 1975 och de första dunkarna såg dagens ljus mot slutet av året. Justeringsarbetet och testning tog mycket längre tid än väntat. Det tekniska svårigheterna var betydligt större än vad man trott eftersom erfarenhet och kunskap saknades beträffande dunkar avsedda för farligt gods.

Sommaren 1976 arbetade jag i produktionen och rensade manuellt med kniv 5- och 25 liters dunkar rena från överskottsmaterial. Det blev min första erfarenhet av dunktillverkning och samtidigt gav det mig en inblick av det besvärliga och tidskrävande utvecklingsarbetet.

Det första godkända 5- och 25-liters dunkarna blev klara för leverans under första halvåret 1977 men först 1978 tog affärerna ordentlig fart. Nya och stora kunder såsom OK, Gulf, Soilax och Kemira kom på kundlistan. Det första ekonomiskt riktigt bra året kom först mellan 1979 och 1980. 

Tre äldre och begagnade dubbelmaskiner för 4- och 5-liters dunkar anskaffades utan någon strategi eller egentlig analys av företagets position och möjligheter. Det var mer tillfälliga beslut som avgjorde.

Därpå följde två ekonomiskt besvärliga år. Konkurrenterna hade kommit i kapp medan produktions- och marknadsutvecklingen i Askersund stod stilla. Företagets organisation och styrning var ineffektiv. Produktionsarbetet var delvis styrt av de gamla maskinernas beskaffenhet och kylsystemet klarade inte behoven. Kundreklamationer blev tyvärr ett vardagligt inslag.

Jag avslutade mina studier på Chalmers i Göteborg på vintern 1983, och som färdig civilingenjör flyttade jag tillbaka till Askersund. Jag ville göra ett försök att tillsammans med övrig personal på firman skapa en positiv utveckling. 

Jag var under 1983 och 1984 VD för tillverkningsbolaget AB Askersunds Plastindustri (Askersundsverken fungerade som försäljningsbolag med sitt kända varumärke AVA). Under den tiden ökade vi kundstocken och produktionen, Vi minskade antal reklamationer men de gamla och slitna maskinerna omöjliggjorde nödvändig effektivisering.

Askersundsverken hade bra och stora kunder men som också ställde krav på kvalitet och leveranssäkerhet. Vid årsskiftet 1984/1985, efter att ha argumenterat under en längre tid för en nödvändig förnyelse av produktionsmaskinerna och automatisering utan gehör, slutade jag. Jag hade fått ett erbjudande att börja som forskarstuderande inom plast på Chalmers som jag valde att tacka ja till.

Åren därefter stagnerade verksamheten och vid årsskiftet 1987/1988 köpte den norska konkurrenten Dyno Plast A/S upp tillverkningen av plastdunkar i Askersund. Efter ett år avvecklades produktionen och plastäventyret på AVA tog slut.

Askersundsverken nådde sin högsta omsättning under år 1983/1984 som var ca 11 miljoner kronor (med dagens penningvärde ca 20 MKr) och företaget sysselsatte då 15 personer. Produktionen kördes dygnet runt måndag till fredag i tre skift. Under detta år förbrukades 600 ton plastråvara för att framställa totalt ca två miljoner dunkar i olika storlekar och modeller. Som exempel framställdes en 25-liters dunk i minuten eller ca 1 400 om dygnet och av de mindre 4/5-litersdunkarna ca 5 500 per dygn.

Efter försäljningen stod lokalerna tomma, förutom viss sporadisk uthyrning, fram till årsskiftet 2010/2011 då Askersunds kommun köpte industriområdet. John-Axel fick aldrig uppleva områdets förändring, men jag tror att både han och min farfar, John, skulle ha uppskattat kommunens varsamma omdaning av området. Inte minst att kontoret fick vara kvar vilket var deras arbetsplats under en följd av 80 års tid.

För min del tycker jag att kommunen har lyckats mycket väl i bevarandet av områdets historik, och sparat de byggnader som var värt att spara inom rimliga gränser. Området har dessutom fått ett nytt liv med bland annat bostäder och olika typer av verksamheter. För att inte tala om det charmiga namnet Västra Strandparken. Tack!